akiś RTD (czujnik temperatury rezystancyjnej) to rodzaj czujnika temperatury, który mierzy temperaturę poprzez korelację rezystancji elementu pomiarowego z temperaturą. Zazwyczaj wykonane z platyny, czujniki RTD opierają się na zasadzie, że rezystancja elektryczna metalu rośnie w przewidywalny i liniowy sposób wraz ze wzrostem temperatury. Dzięki temu czujniki RTD charakteryzują się wysoką dokładnością i powtarzalnością pomiarów temperatury. Wiele czujników RTD jest nawiniętych drutem i zamkniętych w obudowie, rurze ochronnej zwiększając ich trwałość i chroniąc je przed czynnikami środowiskowymi.
 
Czujniki RTD są cenione za wysoką dokładność, stabilność i powtarzalność, co czyni je idealnymi zarówno do zastosowań przemysłowych, jak i laboratoryjnych. Element pomiarowy jest zazwyczaj umieszczony w rurze ochronnej aby zapewnić trwałość i ochronę przed trudnymi warunkami eksploatacji..

Istnieją dwa najpopularniejsze typy czujników RTD:

1. Czujniki RTD z nawijaniem drutowym– Wykonany jest z cienkiego drutu platynowego nawiniętego na rdzeń ceramiczny lub szklany
2. Cienkowarstwowe czujniki RTD– Wykonany jest z warstwy platyny osadzonej na ceramicznej podstawie, co zapewnia kompaktowość i ekonomiczność

Elementy czujnika RTD z rurką ochronną

1. Głowica przyłączeniowa: Miejsce, w którym czujnik łączy się z układem pomiarowym, zapewniając prawidłową transmisję sygnału.
2. Połączenie procesowe: Złącze mocujące czujnik RTD do procesu lub urządzenia.
3. Połączenie elektryczne: Interfejs łączący element pomiarowy RTD z obwodem pomiarowym, zazwyczaj za pomocą zacisków śrubowych, złączy wtykowych lub przewodów. Zapewnia on bezpieczną i stabilną transmisję sygnału rezystancji do urządzenia monitorującego, minimalizując szum elektryczny i straty sygnału.
4. Izolacja: Zapewnia izolację termiczną i elektryczną w celu zapobiegania zakłóceniom i zwiększenia dokładności pomiarów.
5. Przewody izolowane: Przewody przesyłające sygnał z elementu czujnikowego do urządzenia pomiarowego, zabezpieczone przed uszkodzeniem przez czynniki środowiskowe.
6. Element czujnikowy: Element na bazie platyny, którego rezystancja zmienia się w zależności od temperatury, stanowiący serce czujnika RTD.
7. Rurka ochronna: Obudowa chroniąca element czujnikowy i podzespoły wewnętrzne przed trudnymi warunkami środowiskowymi

Czujniki te są powszechnie stosowane w wielu gałęziach przemysłu do precyzyjnego monitorowania i kontroli temperatury, zapewniając długoterminową niezawodność i spójną wydajność.

Rezystancyjny czujnik temperatury działa w oparciu o zasadę, że rezystancja elektryczna niektórych metali rośnie w przewidywalny i powtarzalny sposób wraz ze wzrostem ich temperatury. Najczęściej stosowanym materiałem w czujnikach RTD jest platyna, ze względu na jej doskonałą liniowość, długotrwałą stabilność, obojętność chemiczną i szeroki zakres temperatur pracy.

Zasada działania:

Czujnik RTD składa się z elementu rezystancyjnego wrażliwego na temperaturę, zazwyczaj wykonanego z platyny, oraz zestawu izolowanych przewodów. Gdy przez element rezystancyjny przepływa niewielki, stabilny prąd elektryczny, czujnik mierzy, o ile zmienia się rezystancja elektryczna pod wpływem temperatury otoczenia. Wraz ze wzrostem temperatury rezystancja elementu platynowego proporcjonalnie rośnie. Rezystancja ta jest mierzona w omach (Ω), a następnie przeliczana na wartości temperatury za pomocą standardowych wzorów przeliczeniowych lub krzywych kalibracyjnych (takich jak równanie Callendara–Van Dusena).

Konfiguracje okablowania:

Czujniki RTD występują w różnych konfiguracjach okablowania, aby spełnić zróżnicowane wymagania dotyczące dokładności:

1. 2-przewodowy czujnik RTD: Najprostsza forma, ale zależna od rezystancji przewodu doprowadzającego; odpowiednia do mniej krytycznych zastosowań.
2. 3-żyłowy czujnik RTD: Najczęściej stosowany; kompensuje rezystancję przewodu i zapewnia równowagę między dokładnością i ceną.
3. 4-żyłowy czujnik RTD: Zapewnia najwyższą dokładność pomiaru poprzez całkowite wyeliminowanie wpływu rezystancji przewodu doprowadzającego. Idealny do zastosowań wymagających precyzji.

Czas reakcji:

Typowy czas reakcji czujnika RTD wynosi od 0,5 do 5 sekund, w zależności od konstrukcji, instalacji i środowiska. Dzięki temu czujniki RTD doskonale nadają się do zastosowań wymagających dokładnego i stabilnego monitorowania temperatury, zwłaszcza tam, gdzie kluczowa jest długoterminowa niezawodność.

Czujniki RTD (rezystancyjne czujniki temperatury) są zazwyczaj klasyfikowane na podstawie konstrukcji elementu pomiarowego. Wyróżnia się dwa główne typy:

Czujniki RTD cienkowarstwowe

Cienkowarstwowe czujniki RTD są wytwarzane poprzez nakładanie cienkiej warstwy platyny na podłoże ceramiczne. Warstwa platyny jest następnie wycinana laserowo lub wytrawiana w precyzyjny wzór obwodu, aby uzyskać określoną rezystancję. Podłączane są przewody, a element jest powlekany ochronną warstwą szkła dla zapewnienia trwałości.

Główne cechy:

1. Ekonomiczny i wysoce niezawodny
2. Kompaktowy i łatwy do zintegrowania
3. Większa odporność na wibracje i naprężenia mechaniczne

Czujniki RTD z nawijaniem drutowym

Czujniki RTD z nawijaniem drutowym wykorzystują cienki drut platynowy nawinięty w cewkę. Cewka ta jest albo zamknięta wewnątrz, albo nawinięta na rdzeń ceramiczny lub szklany, w zależności od zastosowania..

Główne cechy:

1. Bardzo dokładny pomiar temperatury
2. Nadaje się do ekstremalnych warunków temperaturowych
3. Typy z rdzeniem szklanym są idealne do zanurzania w cieczy
4. Wersje z rdzeniem ceramicznym dobrze sprawdzają się w środowiskach o wysokiej temperaturze

Czujniki RTD z nawijaniem drutowym są jednak zazwyczaj droższe i generalnie bardziej wrażliwe na drgania w porównaniu z czujnikami cienkowarstwowymi. Potrzebujesz pomocy w wyborze odpowiedniego czujnika RTD do swojego zastosowania? Porozmawiaj z jednym z naszych doświadczeni specjaliści od instrumentów Nasz zespół jest do Państwa dyspozycji, aby udzielić fachowych porad dostosowanych do Państwa indywidualnych potrzeb .

Poniżej przedstawiono najważniejsze różnice między nimi:

1. Rozmiar i elastyczność: Termopary są zazwyczaj mniejsze i bardziej elastyczne niż czujniki RTD, dzięki czemu łatwiej je instalować w małych lub trudno dostępnych miejscach.
2. Zakres temperatur: Termopary mogą mierzyć znacznie szerszy zakres temperatur, zazwyczaj od -200°C do 2000°C, w zależności od typu. Natomiast czujniki RTD zazwyczaj działają efektywnie w zakresie od -200°C do 600°C. Dzięki temu termopary są bardziej odpowiednie do zastosowań w ekstremalnie wysokich temperaturach.
3. Czas reakcji: Termopary mają na ogół szybszy czas reakcji (około 0,1 do 1 sekundy) w porównaniu z czujnikami RTD, co sprawia, że idealnie nadają się do procesów, w których występują szybkie zmiany temperatury.
4. Samonagrzewające się: Czujniki RTD mogą wykazywać efekt samonagrzewania się pod wpływem prądu elektrycznego przepływającego przez czujnik. W przypadku termopar zjawisko to jest minimalne lub pomijalne, co czyni je bardziej stabilnymi w niektórych środowiskach.
5. Czułość i stabilność: Podczas gdy termopary są bardziej wrażliwe na zmiany temperatury i reagują szybciej, czujniki RTD charakteryzują się większą dokładnością i długoterminową stabilnością, szczególnie w niższych i średnich zakresach temperatur.
6. Liniowość: W czujnikach RTD zależność między temperaturą a rezystancją jest zazwyczaj liniowa, co upraszcza kalibrację i interpretację sygnału. Z drugiej strony termopary generują nieliniową odpowiedź napięcie-temperatura, co wymaga bardziej złożonego przetwarzania sygnału.

Jeśli potrzebujesz pomocy w wyborze odpowiedniego czujnika do swojego zastosowania, skontaktuj się bezpośrednio z naszym eksperci branżowi aby uzyskać dostosowane wskazówki, oparte na wymaganiach Twojego procesu i środowisku operacyjnym

Czujniki RTD są szeroko stosowane w różnych branżach ze względu na wysoką dokładność, powtarzalność i stabilność pomiaru temperatury. Poniżej przedstawiono główne branże, w których czujniki RTD są powszechnie stosowane, wraz z objaśnieniami dotyczącymi ich zastosowania.

1. Przemysł motoryzacyjny: Czujniki RTD służą do monitorowania temperatury silnika, spalin, układów klimatyzacji i akumulatorów (szczególnie w pojazdach elektrycznych). Ich precyzja pomaga poprawić wydajność silnika i kontrolę emisji.
2. Sektor wytwarzania energii i energetyki: Czujniki RTD są niezbędne do monitorowania temperatury w turbinach, generatorach, transformatorach i systemach dystrybucji energii. Dokładna kontrola temperatury zapewnia bezpieczeństwo operacyjne i efektywność energetyczną.
3. Elektronika użytkowa: W urządzeniach konsumenckich, takich jak komputery, smartfony i urządzenia elektroniczne zasilane bateryjnie, czujniki RTD służą do zarządzania temperaturą, zapobiegając przegrzaniu i zapewniając długą żywotność urządzenia.
4. Obsługa i przetwarzanie żywności Termometry RTD są szeroko stosowane w piecach, urządzeniach chłodniczych i liniach przetwórczych do utrzymywania właściwych temperatur gotowania, pasteryzacji i przechowywania. Ich dokładność pomaga spełniać normy bezpieczeństwa żywności i normy prawne (takie jak HACCP).
5. Automatyka przemysłowa i produkcja W zastosowaniach przemysłowych czujniki RTD stosuje się w procesach wymagających precyzyjnego monitorowania temperatury, takich jak produkcja chemiczna, metalurgia i formowanie tworzyw sztucznych, w celu zapewnienia spójnej jakości produktu.
6. Urządzenia medyczne i opieki zdrowotnej: Czujniki RTD są stosowane w sprzęcie diagnostycznym, systemach sterylizacji i urządzeniach laboratoryjnych, w których precyzyjne i stabilne odczyty temperatury mają kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa pacjenta i dokładności badań.
7. Zastosowania wojskowe i obronne: W sprzęcie obronnym czujniki RTD monitorują temperaturę w awionice, systemach radarowych i panelach sterowania, gdzie niezawodność w ekstremalnych warunkach ma kluczowe znaczenie.
8. Przemysł lotniczy i kosmiczny: Urządzenia RTD są stosowane w silnikach samolotów, systemach kontroli środowiska i statkach kosmicznych, gdzie dokładne monitorowanie temperatury w ekstremalnych zakresach ciśnienia i temperatury jest niezbędne dla bezpieczeństwa i wydajności.

Dodatkowe aplikacje, które można uwzględnić:

1. Systemy HVAC (ogrzewanie, wentylacja i klimatyzacja): Czujniki RTD pomagają regulować i monitorować wewnętrzne systemy klimatyczne, zapewniając precyzyjne informacje zwrotne dotyczące temperatury.
2. Farmacja i biotechnologia: W laboratoriach badawczych i zajmujących się produkcją leków, termometry RTD służą do utrzymywania precyzyjnej temperatury podczas wrażliwych procesów, takich jak fermentacja czy przechowywanie szczepionek.
3. Przemysł półprzewodnikowy: Czujniki RTD są stosowane w obróbce płytek półprzewodnikowych i produkcji układów scalonych, gdzie nawet niewielkie wahania temperatury mogą mieć wpływ na wydajność produkcji.

Czujniki RTD oferują szereg zalet, które czynią je niezawodnym wyborem do pomiaru temperatury w zastosowaniach przemysłowych i komercyjnych. Należą do nich.

1. Wysoka dokładność: Termometry RTD zapewniają precyzyjne i dokładne odczyty temperatury, często z dokładnością ±0,1°C lub lepszą, dzięki czemu nadają się do procesów wymagających dokładnej kontroli.
2. Doskonała powtarzalność i stabilność: Czujniki RTD zapewniają spójną wydajność w czasie. Ich zdolność do utrzymania tej samej wydajności w powtarzalnych warunkach gwarantuje niezawodne, długotrwałe użytkowanie w krytycznych zastosowaniach.
3. Przewidywalny i liniowy wynik: Czujniki RTD wykazują niemal liniową zależność między rezystancją a temperaturą, co upraszcza przetwarzanie sygnału i kalibrację.
4. Długa żywotność: Wykonane z trwałych i wysokiej jakości metali (zazwyczaj platyny), czujniki RTD charakteryzują się długą żywotnością i są odporne na degradację, nawet przy ciągłej pracy.
5. Szeroki zakres działania: Choć nie mają tak szerokiego zakresu zastosowań jak termopary, czujniki RTD skutecznie mierzą temperatury w zakresie od -200°C do +600°C, pokrywając większość potrzeb przemysłowych.
6. Szybka i niezawodna odpowiedź: Czujniki RTD zapewniają stosunkowo szybką reakcję na zmiany temperatury, gwarantując terminowe informacje zwrotne dla systemów kontroli temperatury.
7. Niski dryf w czasie: W porównaniu z termoparami czujniki RTD charakteryzują się mniejszym dryftem sygnału w czasie, co zmniejsza potrzebę częstej kalibracji.

Chociaż czujniki RTD są powszechnie cenione za dokładność i stabilność, mają one pewne ograniczenia. Poniżej przedstawiono najważniejsze wady czujników RTD wraz z ich przejrzystym wyjaśnieniem.

1. Mniejszy zakres temperatur: Czujniki RTD zazwyczaj działają w zakresie od -200°C do +600°C, który jest węższy w porównaniu do termopar (które mogą mierzyć do 2000°C). Z tego powodu czujniki RTD nie nadają się do zastosowań w ekstremalnie wysokich temperaturach.
2. Wyższy koszt początkowy: Czujniki RTD są zazwyczaj droższe niż termopary, zarówno pod względem kosztów czujników, jak i towarzyszących im urządzeń. Wyższa początkowa inwestycja może stanowić czynnik ograniczający w przypadku zastosowań, w których liczy się oszczędność.
3. Mniej wytrzymały w trudnych warunkach lub w środowiskach o wysokich wibracjach: Ze względu na swoją konstrukcję czujniki RTD są bardziej delikatne i mniej odporne na wstrząsy mechaniczne i wibracje w porównaniu z termoparami. Może to ograniczać ich zastosowanie w ciężkich warunkach przemysłowych lub w środowiskach narażonych na wysokie wibracje, takich jak silniki czy turbiny.
4. Bardziej złożone obwody pomiarowe: Rezystory RTD wymagają precyzyjnych układów kondycjonowania sygnału, takich jak konfiguracje mostkowe i źródła prądu, aby dokładnie interpretować zmiany rezystancji. Zwiększa to złożoność i koszt całego systemu pomiarowego.
5. Błędy związane z samonagrzewaniem i przewodami zasilającymi: Gdy prąd przepływa przez czujnik RTD w celu pomiaru rezystancji, może to spowodować lekkie nagrzewanie się czujnika, zwłaszcza w zastosowaniach niskotemperaturowych lub o wysokiej czułości .

Wybór RTD (rezystancyjnego czujnika temperatury) zamiast termopary zależy od wymagań dotyczących dokładności i stabilności danego zastosowania. Czujniki RTD idealnie sprawdzają się w wielu zastosowaniach przemysłowych i laboratoryjnych z następujących powodów:

Wyższa dokładność i stabilność: Termometry RTD zapewniają niezwykle dokładne i powtarzalne pomiary temperatury. Ich przewidywalna i niemal liniowa zależność rezystancji od temperatury pozwala na uzyskiwanie wiarygodnych i powtarzalnych odczytów w czasie.
Doskonała wydajność w umiarkowanych zakresach temperatur Chociaż czujniki RTD zwykle mierzą temperaturę od -200°C do +600°C, w porównaniu z termoparami zapewniają one większą precyzję w tym zakresie, co sprawia, że idealnie nadają się do procesów wymagających ścisłej kontroli temperatury.
Mniejsza podatność na zakłócenia elektryczne: Czujniki RTD generują stabilne sygnały, na które nie mają wpływu zakłócenia elektryczne, dzięki czemu nadają się do stosowania w wrażliwych środowiskach przemysłowych.

Chcesz mieć pewność, że czujnik temperatury będzie odpowiedni do Twojej konfiguracji? Porozmawiaj z naszymi ekspertami branżow ymi w celu uzyskania spersonalizowanej pomocy

Tak, w niektórych zastosowaniach termoparę można stosować zamiast czujnika RTD, w zależności od wymagań procesowych i warunków środowiskowych. Należy jednak wziąć pod uwagę kilka czynników:

1. Szerszy zakres temperatur: Termopary mogą mierzyć szerszy zakres temperatur (do 2000°C, w zależności od typu), dzięki czemu nadają się do zastosowań wysokotemperaturowych, w których czujniki RTD mogą okazać się nieskuteczne.
2. Krótszy czas reakcji i większa wytrzymałość: Termopary reagują zazwyczaj szybciej na zmiany temperatury i są trwalsze w trudnych warunkach, w których występują silne wibracje lub korozja.
3. Opcja ekonomiczna: Termopary są zazwyczaj tańsze niż czujniki RTD, zarówno pod względem kosztów czujników, jak i powiązanej elektroniki, dzięki czemu są preferowanym wyborem w zastosowaniach budżetowych, w których nie jest wymagana wyjątkowa precyzja.

Czujniki RTD są zazwyczaj niezawodne i trwałe, ale jak każdy element elektroniczny, mogą ulec awarii z biegiem czasu lub w trudnych warunkach pracy. Typowe przyczyny awarii czujników RTD to:

1. Uszkodzenia mechaniczne: Uderzenie fizyczne, zgięcie, zmiażdżenie lub otarcie elementu RTD lub przewodów doprowadzających może spowodować trwałe uszkodzenie lub rozłączenie, co może doprowadzić do awarii czujnika.
2. Narażenie na nadmierne temperatury: Użytkowanie czujnika RTD poza określonym zakresem temperatur może spowodować degradację elementu pomiarowego lub materiału izolacyjnego, co skutkuje dryftem, utratą dokładności lub całkowitą awarią.
3. Wnikanie wilgoci i zanieczyszczenie chemiczne: Wilgoć lub substancje żrące mogą przedostać się do czujnika lub izolacji kabla, powodując korozję, zwarcia lub niestabilność rezystancji.
4. Wibracje i wstrząsy mechaniczne: Ciągłe wibracje lub powtarzające się wstrząsy mechaniczne mogą powodować zerwanie połączeń wewnętrznych, poluzowanie okablowania lub zmęczenie materiału elementów czujnika, co może prowadzić do okresowych usterek lub przerw w obwodach.
5. Starzenie się i naturalne zużycie: Z biegiem czasu elementy RTD i ich materiały izolacyjne mogą ulegać degradacji, szczególnie w wymagających warunkach. To naturalne zużycie może wpływać na wydajność i dokładność.
6. Nieprawidłowa instalacja: Nieprawidłowe okablowanie, brak odciążenia, słaba izolacja lub niewłaściwe umiejscowienie czujnika może prowadzić do usterek elektrycznych, naprężeń mechanicznych lub narażenia na czynniki środowiskowe, zwiększając prawdopodobieństwo awarii czujnika.

1. Czujniki temperatury wkładane z przetwornikiem lub bez Czujniki te są przeznaczone do bezpośredniego montażu w systemach procesowych, takich jak rury czy zbiorniki. Mogą być wyposażone we wbudowane przetworniki i opcjonalne wyświetlacze cyfrowe, co czyni je idealnymi do monitorowania w czasie rzeczywistym. Ich solidna konstrukcja pozwala im na pracę w wyższych ciśnieniach i temperaturach, a modułowa konstrukcja umożliwia łatwą wymianę lub modernizację.

Typowe zastosowania:

1. Systemy grzewcze
2. Maszyny przemysłowe
3. Systemy morskie
4. Przetwórstwo spożywcze i farmaceutyczne

Aby dowiedzieć się więcej o tym produkcie, skontaktuj się z naszym ekspertem branżowym lub odwiedź strona produktu.

2. Kompaktowe czujniki rezystancyjne temperatury: To wszechstronne i kompaktowe czujniki RTD, które nadają się do instalacji o ograniczonej przestrzeni. Oferują szybki czas reakcji i mogą być konfigurowane z przetwornikami lub bez, co czyni je elastycznymi w stosunku do różnych potrzeb w zakresie wydajności i łączności. Czujniki te są często stosowane tam, gdzie precyzyjna kontrola temperatury jest niezbędna, w tym w środowiskach sanitarnych.

Typowe zastosowania:

1. Przemysł spożywczy i napojowy
2. Środowiska higieniczne
3. Monitorowanie wysokiej temperatury
4. Kompaktowe lub zamknięte konfiguracje sprzętu

Aby dowiedzieć się więcej o tym produkcie, skontaktuj się z naszym ekspertem branżowym lub odwiedź stronę produktu.

3. Czujniki temperatury rurociągu (bez strefy martwej):Ten typ czujników RTD został zaprojektowany do montażu w rurociągach, co eliminuje martwe strefy i zakłócenia przepływu. Są one szczególnie przydatne w zastosowaniach wymagających higienicznych i wolnych od zanieczyszczeń warunków. Obsługują protokoły pełnego czyszczenia na miejscu (CIP) i są dostępne z opcjonalnymi przetwornikami.

Typowe zastosowania:

1. Przetwórstwo mleczarskie i napojów
2. Produkcja farmaceutyczna i kosmetyczna
3. Obsługa farb i mediów ciekłych
4. Branże wymagające ścisłej kontroli higieny

Aby dowiedzieć się więcej o tym produkcie, porozmawiaj z naszym ekspertem branżowym lub odwiedź stronę produktu.

4. Termometry oporowe o dużej wytrzymałości Te czujniki RTD są przeznaczone do pracy w środowiskach o wysokich wymaganiach. Dzięki wytrzymałej konstrukcji i opcjonalnej komunikacji cyfrowej (np. 4–20 mA, HART®, Fieldbus®) nadają się do pomiaru temperatury w cieczach, gazach i ciałach stałych. Niektóre wersje umożliwiają demontaż elementu pomiarowego bez zatrzymywania procesu.

Typowe zastosowania:

1. Systemy HVAC
2. Przemysł petrochemiczny i chemiczny
3. Procesy ogrzewania i chłodzenia
4. Maszyny i urządzenia

Aby dowiedzieć się więcej o tym produkcie, porozmawiaj z naszym ekspertem branżowym lub odwiedź stronę produktu.

5. Czujniki RTD wkręcane i wkładane: Zaprojektowane z myślą o trwałości, te czujniki RTD idealnie nadają się zarówno do suchych, jak i wilgotnych warunków przemysłowych. Dostępne są z różnymi opcjami gwintów i mogą być stosowane w prostych lub trudnych warunkach. Wyjście kabla jest zabezpieczone odciążeniem, co zapewnia długotrwałą niezawodność w dynamicznych środowiskach.

Typowe zastosowania:

1. Budowa pieców i aparatów
2. Instalacje ogólnoprzemysłowe
3. Sprzęt mechaniczny
4. Gazowe i ciekłe media procesowe

Aby dowiedzieć się więcej o tym produkcie, porozmawiaj z naszym ekspertem branżowym lub odwiedź stronę produktu.

6. Czujniki temperatury powierzchni oparte na kontakcie: Czujniki te montuje się zewnętrznie na rurach lub powierzchniach i oferują nieinwazyjną metodę monitorowania temperatury. Idealnie nadają się do zastosowań, w których bezpośredni kontakt z medium jest niemożliwy lub niepożądany. Instalacja jest szybka i prosta, nie wymaga modyfikacji systemu procesowego.

Typowe zastosowania:

Systemy rurociągowe
Zamknięte zbiorniki lub powierzchnie
Systemy budowlane i maszyny
Pomiar temperatury bez narażenia na działanie płynu

Aby dowiedzieć się więcej o tym produkcie, porozmawiaj z naszym ekspertem branżowym lub odwiedź stronę produktu.

Czujniki RTD są zbudowane tak, aby działać w określonych granicach temperatur, zależnie od typu czujnika i zastosowania:

1. Standardowe czujniki RTD pokrywają zakres pomiarowy od -50°C do +250°C.
2. Zaawansowane lub kriogeniczne modele pracują w temperaturach do -198°C, a specjalistyczne modele wysokotemperaturowe mogą pracować w temperaturach do +600°C.

Modele o niższym zakresie nadają się do zastosowań takich jak HVAC (ogrzewanie, wentylacja, klimatyzacja) czy przetwórstwo żywności, natomiast czujniki o rozszerzonym zakresie preferowane są w sektorze energetycznym, chemicznym i farmaceutycznym.
 
Aby zagwarantować dokładność, bezpieczeństwo i długoterminową niezawodność, ważne jest dopasowanie zakresu pomiarowego czujnika do konkretnych wymagań procesu.

Do budowy czujników RTD stosuje się głównie stal nierdzewną na rurkę ochronną i połączenie procesowe ze względu na swoją trwałość, odporność na korozję i zgodność z normami higienicznymi. Najczęściej stosowanym gatunkiem materiału jest stal nierdzewna 1.4404 (316L) w zastosowaniach spożywczych i farmaceutycznych.

Inne stosowane materiały obejmują: PTFE, PVC, silikon lub kable w oplocie z włókna szklanego, w zależności od wymaganej izolacji, tolerancji temperaturowej i warunków środowiskowych.

Dobór materiałów gwarantuje długotrwałą wydajność w warunkach naprężeń mechanicznych, wilgoci, ciśnienia lub narażenia na agresywne media.

Czujniki RTD są projektowane do pracy w różnych warunkach temperatury i ciśnienia, w zależności od ich konstrukcji:

Zakres temperatur: Większość przemysłowych czujników RTD działa niezawodnie w zakresie od -70°C do +250°C. Niektóre modele nadają się do zastosowań kriogenicznych (-198°C) lub do długotrwałego użytkowania w temperaturach do +600°C w środowiskach o wysokiej temperaturze.

Odporność na ciśnienie: czujniki RTD wytrzymują ciśnienia zazwyczaj od 10 barów do 36 barów, w zależności od konstrukcji mechanicznej i rodzaju przyłącza procesowego (np. wkręcane, kołnierzowe lub spawane).

Zwiększona trwałość: Modele z przedłużeniami szyjki lub wzmocnionymi połączeniami są używane w środowiskach, w których występują duże obciążenia termiczne lub wibracje.

Aby zapewnić bezpieczeństwo i precyzję, zawsze sprawdzaj znamionowe granice czujnika RTD dla konkretnego zastosowania. Aby dowiedzieć się więcej o naszych czujnikach RTD o wysokiej tolerancji na temperaturę i ciśnienie, zapoznaj się ze stroną produktu.

.

Tak, wiele czujników RTD (rezystancyjnych czujników temperatury) jest dostępnych z certyfikatami, które zezwalają na ich bezpieczne stosowanie w środowiskach niebezpiecznych lub wybuchowych. Certyfikaty te gwarantują, że czujnik spełnia surowe wymagania bezpieczeństwa dotyczące parametrów elektrycznych i termicznych w potencjalnie niebezpiecznych warunkach.

Na przykład niektóre czujniki RTD posiadają certyfikat ATEX, który jest powszechnie uznawaną normą dla urządzeń przeznaczonych do użytku w atmosferach wybuchowych. Takie certyfikowane czujniki są powszechnie stosowane w branżach takich jak przemysł naftowo-gazowy, przetwórstwo chemiczne i farmaceutyczny, gdzie mogą występować łatwopalne gazy lub pyły.

Ważny: Certyfikacja może się różnić w zależności od konkretnego modelu czujnika, konfiguracji lub metody instalacji. Przed wyborem czujnika RTD do zastosowań w strefach zagrożonych wybuchem zawsze należy potwierdzić dokładny status certyfikacji u producenta lub dostawcy.