Reedkette

Eine Reedkontaktkette ist ein Sensorelement, das in schwimmerbasierten Füllstandsmessgeräten zur kontinuierlichen Anzeige von Flüssigkeitsständen eingesetzt wird. Sie besteht aus mehreren Reedkontakten und Widerständen, die vertikal auf einer Leiterplatte (PCB) angeordnet und in einem Messrohr untergebracht sind.

Diese Konstruktion ermöglicht eine zuverlässige und kontinuierliche Füllstandsmessung mit hoher Wiederholgenauigkeit. Dank des einfachen mechanischen Aufbaus mit einem magnetischen Schwimmer als einzigem beweglichen Bauteil bietet das System eine hohe Betriebssicherheit, lange Lebensdauer und einen geringen Wartungsaufwand für unterschiedlichste Füllstandsanwendungen.

Das Messprinzip der Reedketten-Füllstandsmessung (Schwimmer-Reedkontaktkette MM) basiert auf der magnetischen Betätigung hermetisch gekapselter Reedkontakte durch einen im Schwimmer integrierten Permanentmagneten, der entlang einer im Messrohr angeordneten Widerstandskette positionsabhängig einzelne Schaltpunkte auslöst und so eine diskrete oder kontinuierliche Erfassung des Füllstands ermöglicht. Während sich der Schwimmer bewegt, betätigt sein Magnetfeld die im Messrohr angeordneten Reedkontakte nacheinander und verändert dadurch den Gesamtwiderstand des Stromkreises.

Diese Widerstandsänderung erzeugt ein Spannungssignal, das proportional zum Flüssigkeitsstand ist und in seiner Funktion einem 3-Leiter-Potentiometer ähnelt. Durch die abgestufte Anordnung der Reedkontakte entsteht ein fein aufgelöstes Ausgangssignal, wodurch eine nahezu kontinuierliche Messung möglich wird. Je nach Ausführung werden dabei typische Auflösungen im Millimeterbereich erreicht.

Das erzeugte Signal kann entweder direkt weiterverarbeitet oder über einen optionalen Messwertgeber (Transmitter) in ein standardisiertes 4–20-mA-Ausgangssignal umgewandelt werden. Dadurch eignet sich das System für die Fernüberwachung sowie zur Anbindung an Steuerungs-, Prozessleit- und Anzeigesysteme.

Bei Bypass-Niveaustandsanzeigern (Bypass-Füllstandsanzeiger NBK) basiert die Messung auf dem Prinzip der kommunizierenden Röhren. Der Flüssigkeitsstand im Bypassrohr entspricht dabei dem Niveau im Hauptbehälter. Ein Schwimmer mit eingelassenem Rundmagneten im Bypassrohr folgt dem Flüssigkeitsstand im Behälter und ermöglicht die berührungslose Füllstandsanzeige sowie die Signalübertragung an externe Anzeige- und Überwachungseinrichtungen wie Magnetrollen- oder Kugelanzeigen, Messwertgeber mit Widerstandskette oder Grenzkontakte zur Grenzwerterfassung bzw. Füllstandssteuerung, wodurch auch unter anspruchsvollen industriellen Einsatzbedingungen eine zuverlässige und gut ablesbare Füllstandsüberwachung gewährleistet wird.

Reedketten-Füllstandsmesssysteme werden branchenübergreifend zur kontinuierlichen und zuverlässigen Erfassung von Flüssigkeitsständen eingesetzt. Typische Einsatzbereiche sind:

• Lagertanks: Einsatz zur kontinuierlichen Füllstandsmessung von Flüssigkeiten wie Wasser, Chemikalien oder Kraftstoffen. Dies ermöglicht eine sichere Bestandsüberwachung sowie den Schutz vor Überfüllung oder Trockenlauf.
• Misch- und Prozessbehälter: Geeignet für Anwendungen, bei denen während des Misch- oder Dosierprozesses eine präzise Füllstandserfassung erforderlich ist, um konstante Produktqualität und reproduzierbare Prozessbedingungen sicherzustellen.
• Futter- und Wassertanks in Versorgungsanlagen: Zur Überwachung und Regelung von Flüssigkeitsständen in Versorgungssystemen, um einen unterbrechungsfreien Betrieb und ein effizientes Ressourcenmanagement zu gewährleisten.
• Abwasser- und Kläranlagen: Einsatz in Prozess- und Aufbereitungsbehältern zur kontinuierlichen Füllstandsüberwachung in den Bereichen Filtration, Sedimentation und Reinigung.
• Chemische und verarbeitende Industrie: Aufgrund der robusten und zuverlässigen Bauweise eignen sich die Systeme für eine Vielzahl von Prozessmedien, einschließlich aggressiver oder gefährlicher Flüssigkeiten, unter Berücksichtigung der jeweiligen Werkstoffbeständigkeit.
• Kraftwerke und Versorgungstechnik: Anwendung  in Kesselanlagen, Kühlwassersystemen  und Zusatztanks, bei denen eine kontinuierliche Füllstandserfassung für einen sicheren und effizienten Betrieb notwendig ist.
• Pharmazeutische Produktion: Geeignet für hygienisch anspruchsvolle Prozesse, die eine präzise und reproduzierbare Füllstandserfassung zur Einhaltung von Qualitäts- und  regulatorischen Anforderungen erfordern.
• Lebensmittel- und Getränkeindustrie: Verwendung in hygienischen Anwendungen zur zuverlässigen Füllstandskontrolle, um Prozessstabilität und die Einhaltung von Hygienestandards sicherzustellen.
• Maritime Anwendungen: Einsatz in Bordtanks von Schiffen, wo robuste, langlebige und wartungsarme Messsysteme unter anspruchsvollen Betriebsbedingungen erforderlich sind.

Die zulässigen Druck- und Temperaturgrenzen sind abhängig von der jeweiligen Bauart und dem Einsatzbereich des Instruments. Typischerweise decken die Druckbereiche Anwendungen von drucklosen bzw. Niederdruckbedingungen bis hin zu Hochdruckbereichen im Bereich mehrerer hundert bar ab, während die Temperaturbereiche je nach Ausführung etwa von 60 °C bis zu 400 °C reichen können.

Diese Grenzwerte werden maßgeblich durch die verwendeten Materialien, die Dichtungsausführung sowie die Installationsbedingungen beeinflusst. Die spezifischen Druck- und Temperaturkennwerte sind modellabhängig, sodass die Auswahl des geeigneten Instruments stets entsprechend den jeweiligen Betriebsbedingungen erfolgen muss.

Für weitere Informationen oder Unterstützung bei der Auswahl der passenden Konfiguration kontaktieren Sie bitte unsere technischen Experten.

Die Messgenauigkeit und Leistungsfähigkeit des Systems werden durch das Schwimmerdesign, die Eigenschaften des Mediums sowie die Einbaubedingungen beeinflusst. Die tatsächlich erreichbare Genauigkeit hängt von der gewählten Geräteausführung, Konfiguration und Anwendung ab.

Typischerweise erreichen die Sensoren eine Auflösung bzw. Messgenauigkeit im Bereich von etwa ±1 mm bis ±10 mm, abhängig von Sensorlänge, Kontaktabstand und Ausführung. Da Genauigkeit und Auflösung je nach Modell und Anwendungsanforderungen variieren, ist die Auswahl des geeigneten Systems entsprechend den jeweiligen Prozessbedingungen vorzunehmen.